切割不銹鋼時出現(xiàn)“小白點(diǎn)”問題，可能涉及材料本身缺陷、加工工藝參數(shù)不當(dāng)或外部污染等多種因素。結(jié)合不銹鋼加工中的常見場景（如激光切割、冷軋拋光等），具體原因及機(jī)理如下：

一、激光切割過程中的直接原因

激光切割時的小白點(diǎn)多與熔渣殘留、氣體純度或熱影響區(qū)反應(yīng)相關(guān)：

1.熔渣排出不充分

切割時輔助氣體（如氮?dú)猓鈮哼^高或過低，導(dǎo)致熔融金屬未能完全吹離切縫，冷卻后形成點(diǎn)狀殘留物（類似毛刺或凹坑）。

解決方法：調(diào)整氣壓至合理范圍（通常需根據(jù)板材厚度增加氣壓），并確保噴嘴與工件距離適中。

2.切割氣體純度不足

若使用含氧雜質(zhì)的氮?dú)猓邷叵虏讳P鋼邊緣會氧化發(fā)黃，局部氧化過度可能形成微小白點(diǎn)（氧化鉻富集點(diǎn)）。

解決方法：更換高純度氮?dú)猓?/span>≥99.99%）。

3.熱輸入過大導(dǎo)致材料過熱  

功率過高或切割速度過慢時，材料局部過熱，熔池飛濺物附著在切口邊緣，冷卻后形成白亮點(diǎn)。

解決方法：降低功率、加快切割速度或增加冷卻時間。

二、材料基體缺陷引發(fā)的白點(diǎn)（冷軋拋光后顯現(xiàn)）

若白點(diǎn)在拋光后出現(xiàn)，可能源于不銹鋼基板的原始缺陷，與切割工藝無關(guān)：

1.表面粗糙度過高（冷軋前）

熱軋卷（NO.1板）表面粗糙度（如Ra＞3.0μm）會導(dǎo)致冷軋時波峰折疊分層，酸洗后分層處脫落形成微坑，拋光后呈現(xiàn)“小白點(diǎn)”。

根源：熱軋拋丸工藝不當(dāng)（如拋頭轉(zhuǎn)速過高、鋼丸粒徑過大）。

2. 酸洗不足殘留銹點(diǎn)

熱軋板酸洗不徹底時，殘留的Fe/Cr氧化物經(jīng)冷軋拉伸，在拋光后暴露為白點(diǎn)。

關(guān)鍵因素：酸濃度不足、產(chǎn)速過快或溫度偏低。

三、其他加工環(huán)節(jié)的關(guān)聯(lián)因素

1.氣孔或夾雜物（鑄造或煉鋼缺陷）

不銹鋼內(nèi)部存在微小氣孔或非金屬夾雜物，切割時暴露于表面，形成白點(diǎn)（常見于鑄件或低品質(zhì)板材）。

驗(yàn)證方法：對比白點(diǎn)位置的成分分析，若檢出硅酸鹽等夾雜物則為材料問題。

2.機(jī)械損傷后續(xù)影響

板材在運(yùn)輸或前期加工中表面受損，切割時損傷處熔融狀態(tài)異常，形成局部凹坑。

四、系統(tǒng)性解決方案

根據(jù)白點(diǎn)成因分類處理

總結(jié)：

切割不銹鋼的小白點(diǎn)需分場景診斷：  

激光切割中產(chǎn)生 → 優(yōu)先檢查氣體純度、氣壓參數(shù)及熱輸入控制；  

拋光后顯現(xiàn) → 追溯基板粗糙度或酸洗缺陷。  

若為材料本質(zhì)問題（氣孔、夾雜），需更換供應(yīng)商或加強(qiáng)進(jìn)料檢驗(yàn)。