激光切割時在尖角或小拐角處出現(xiàn)毛刺，這是一個非常常見的問題。這主要是由于在這些區(qū)域熱量容易堆積、氣流不穩(wěn)定、切割速度變化劇烈等因素造成的熔融材料未能被完全吹走并重新凝固。以下是一些解決此問題的有效方法，需要從多個方面進行排查和優(yōu)化：

1.優(yōu)化切割工藝參數(shù)（最常用和有效的方法）

降低激光功率：在尖角/小拐角區(qū)域，由于切割速度降低（為了走輪廓），單位面積接收的能量會增加，導致過熱熔化過多材料。適當降低該區(qū)域的功率可以減少熔池大小和毛刺形成。許多先進的激光切割控制系統(tǒng)都具備"尖角功率補償"或"過燒抑制"功能，能自動在拐角處降低功率。

提高切割速度（在可能的情況下）：在接近尖角前稍微提高速度（但要保證能切透），或在拐角處維持相對較高的速度（利用系統(tǒng)的"尖角降速"功能控制減速幅度），可以減少熱量輸入。目標是最小化在拐角處的停留時間。

調(diào)整氣體壓力和類型：

增加輔助氣體壓力：確保足夠高的氣壓能更有效地將熔融金屬從切縫中吹走，尤其是在氣流容易受阻的拐角處。這是解決毛刺最直接的氣體相關措施。

優(yōu)化氣體類型：對于容易產(chǎn)生毛刺的材料（如不銹鋼、鋁合金），使用高純度的氮氣進行高壓切割通常比氧氣能獲得更光滑、無氧化渣的切割面。氧氣切割碳鋼時產(chǎn)生的氧化渣也容易在拐角處堆積。

檢查氣體純度：不純的氣體（尤其是氮氣中的氧氣含量過高）會影響切割效果和毛刺產(chǎn)生。

調(diào)整焦點位置：焦點位置直接影響能量密度和切縫寬度。進行焦點位置測試，找到最適合當前材料和厚度的焦點，通常能獲得更干凈的切口。有時略微正離焦（焦點在材料表面之下）或負離焦（焦點在材料表面之上）可能對特定材料和厚度改善拐角效果。

2.確保噴嘴狀態(tài)和高度

使用合適尺寸和完好無損的噴嘴：噴嘴孔徑需要與材料和厚度匹配。檢查噴嘴是否清潔、無熔渣堵塞、無變形或損傷。損壞或不匹配的噴嘴會導致氣流紊亂，無法有效清除熔渣，拐角處尤其明顯。

精確控制噴嘴高度：使用電容或機械高度跟蹤系統(tǒng)，確保在整個切割過程中，噴嘴到板材的距離保持恒定（通常在0.8-1.5mm左右，具體看噴嘴設計）。高度過高會降低氣體沖擊力；高度過低可能導致碰撞或影響氣流。

3.優(yōu)化切割路徑和編程

添加微小圓角：在允許的情況下，將尖銳的內(nèi)角或外角設計成非常小的圓角（例如R0.2-R0.5mm）。這能顯著改善氣流狀態(tài)，避免速度的急劇變化和熱量的極度集中，從而大幅減少甚至消除毛刺。這是工程設計中非常實用的技巧。

使用"過切"或"延長切割線"策略：在尖角終點處，讓激光稍微"跑出去"一點（過切），確保該點被完全切斷，避免因未切斷而產(chǎn)生的粘連毛刺。

優(yōu)化切割方向：嘗試改變切割路徑的方向，有時能改善特定拐角的氣流和散熱情況。

利用"尖角降速"參數(shù)：在切割控制軟件中，合理設置拐角處的減速參數(shù)。降速太多會導致過熱毛刺，降速太少可能導致切割不透或拐角不尖銳。需要找到一個平衡點，或者配合功率補償使用。

分段切割或優(yōu)化切割順序：對于非常復雜的圖形，考慮分區(qū)域切割或調(diào)整切割順序，避免熱量在局部區(qū)域過度積累。

4.  檢查設備狀態(tài)和維護

清潔光學鏡片：污染的光學鏡片（保護鏡、聚焦鏡）會降低激光功率和光束質(zhì)量，影響切割能力，容易導致毛刺。定期清潔至關重要。

檢查導軌、齒輪、皮帶：確保運動系統(tǒng)平穩(wěn)精確。在拐角處，運動系統(tǒng)的動態(tài)響應和精度對切割質(zhì)量影響很大。任何松動、磨損或潤滑不足都會導致振動或位置偏差，引起毛刺。

校準光束同軸度：確保激光光束從噴嘴中心垂直射出。偏離中心的激光束會影響切割質(zhì)量和氣體流動的對稱性。

5.材料因素

板材表面狀態(tài)：表面有嚴重銹蝕、油污、涂層或不平整會影響切割效果和毛刺產(chǎn)生。確保板材表面相對清潔平整。

材料成分和均勻性：不同批次或牌號的材料可能略有差異，有時需要微調(diào)參數(shù)。

6.后處理（如果以上無法完全消除）

輕微毛刺：使用百潔布、油石或手持小砂輪進行快速打磨。

較多毛刺：考慮使用振動研磨機（光飾機）、磁力研磨機或噴砂進行批量去毛刺處理。

高精度要求：對于精密零件，可能需要化學去毛刺（適用于特定材料）或使用CNC去毛刺機。

解決步驟建議：

1.檢查基礎：首先確認噴嘴是否干凈、完好且尺寸合適？噴嘴高度是否恒定準確？保護鏡是否干凈？

2.聚焦測試：做焦點位置測試，找到當前材料厚度的最佳焦點。

3.參數(shù)優(yōu)化（核心）：

嘗試在拐角區(qū)域降低功率（使用功率補償功能或手動編程）。

嘗試略微提高拐角處的切割速度或減小降速幅度。

顯著增加輔助氣體壓力（注意安全，避免壓力過高損壞管路或噴嘴）。

4.路徑/設計優(yōu)化：如果設計允許，添加微小圓角是最有效的解決方案之一。

5.氣體檢查：確認使用的是合適類型和足夠純度的氣體（特別是氮氣純度要求高）。

6.設備維護檢查：如果以上都無效，檢查運動系統(tǒng)精度、同軸度等設備狀態(tài)。

總而言之，尖角/拐角毛刺通常是多種因素共同作用的結(jié)果，需要系統(tǒng)性地排查和優(yōu)化。優(yōu)先從工藝參數(shù)（功率補償、速度、氣壓）、噴嘴狀態(tài)/高度、以及添加微小圓角這幾方面入手，往往能取得顯著效果。如果問題持續(xù)，再考慮設備維護和材料因素。每次調(diào)整后試切一小塊，觀察效果，逐步逼近最佳參數(shù)組合。